ZHENG Shuhua YIN Jun GENG Yifan	E3-2007/08 Recherche Opérationnelle

Optimisation de la gestion de stock

Plan

Sujet
Description du problème
Déroulement
1. Analyse du plan
2. Résolution
Conclusion

I. Sujet

L'étude concerne l'optimisation du stockage dans une usine de fabrication des fils synthétiques. L'objectif est d'améliorer le rangement de différents stocks, de maximiser l'utilisation de l'espace, et de faciliter la manutention des ouvriers afin d'améliorer l'efficacité de l'entreprise en logistique..

II. Description du problème

II.1 Etat d'art

L'arrangement du stockage est interprété dans le schéma suivant :

Stocker que des palettes. Puisqu'il se trouve à l'entrée de l'entrepôt, on ne met pas de stock ici que dans le cas particulier. Si nécessaire, seulement des palettes d'une hauteur moins de 3.1m sont entrées.
Stocker des produits finaux sortant de l'atelier thermofixation, mais que sous forme de palettes.
Stocker des semi-produits. Des fils sortant de l'atelier de filature sont stockés ici pour passer à l'étape suivante, soit la thermofixation.
Stocker des produits commandés par des clients sous forme de palette, soit des produits finaux ou semi-produits.
Stocker des conteneurs
Stocker des unylons
Stocker des cartons vides ou des tubes consumables.
Atelier thermofixation
Atelier de filature

II.2 Description du Probléme

L'usine est spécialisée dans la fabrication de fils synthétiques. Dans ce processus, les demi-produits comme des fils BCF, fils retordus, fils cablages peuvent soit être vendus aux clients, soit être traités dans le procès prochain, et tous sont stockés dans le même entrepôt. Cependant, les différents stocks ne sont pas rangés de façon rationnelle et ce mélange de stockage provoque des problèmes pour des ouvriers. D'ailleurs, Il y a souvent des clients qui ne récupèrent pas leurs produits commandés dans le délais convenu, et ces produits restent plus longtemps dans le stock., ce qui cause souvent une manque d'espace pour les nouveaux produits. On cite quelques situations courantes ci-dessous :

Il n'y a pas suffisamment d'espace pour stocker des produits fabriqués en avance visant à éviter la rupture de stockage.
Le retard de la part de client pour récupérer sa commande cause souvent des risques de manque d'espace.
La location d'espace de stockage ailleurs offre la possibilité de satisfaire la demande mais coûte un peu cher.
Il y a des espaces non occupées.

II.3. Données initiales du problème

On cite ci-dessous quelques chiffres essentiels dans le calcul théorique d'occupation optimale de l'espace :

Sur les produits
On produit 200 palette/jour.
On expédie 200 palette/jour. Maintenant, l'usine a stock disponible 2000-2600 palette.
Sur le stock
Le surface du stockage est de 3000m² .
La dimension de la palette est de 1m * 1.2m *( 2.4m , 2.8m ).
La dimension du conteneur est de 1.5m * 1.7m * 1.4m .
La distance entre deux palettes est de 2m .

III. Déroulement

On a effectué trois visites dans l'entreprise pour connaître la situation et d'approfondir nos études étape par étape.

III.1 Analyse du plan

Compte tenu de la distance entre deux palettes, on suppose que la palette est 1.2 × 1.4

1. Pour le stockage Sud

Maintenant c'est vide Si on peut remplir cette zone, le maximum nombre est :

Nombre de zones : 4
Dimensions de la zone 1 : 14 m × 12 m
Dimensions de la zone 2 : 14 m × 15 m
Dimensions de la zone 3 : 7.5 m × 16.5 m + 5 m × 13.5 m
Dimensions de la zone 4 : 12.5 m × 7.5 m

	zone 1	zone 2	zone 3	zone 4	palette
largeur/m	14	14	7,5+5	12,5	1,2
longueur/m	12	15	16,5+13,5	7,5	1,4
nombre de palette	100	120	102	60
Total	318

2. Pour le stock Est

Nombre de zones : 10
Dimensions des zones 2, 4, 6, 8 : 18 m × 10 m
Dimensions des zones 1, 3, 5, 7 : 13 m × 10 m
Dimensions de la zone 9 : 18 m × 12.5 m
Dimensions de la zone 10 : 13 m × 12.5 m

	zone2,4,6,8	zone1,3,5,7	zone 9	zone 10	palette
largeur/m	18	13	18	13	1,2
longueur/m	10	10	12,5	12,5	1,4
largeur de palette sur largeur de zone	15	10	15	10
largeur de palette sur longeur de zone	12	9	12	9
longueur de palette sur largeur de zone	8	8	10	10
longueur de palette sur longeur de zone	7	7	8	8
cas1	105	70	120	80
cas2	96	72	120	90
	420	288	120	90
Total	918

3. Pour le stock milieu

Nombre de zones : 4
Dimensions des zones 1, 2, 3, 4 : 13 m × 16 m

	zone 1,2,3,4	palette
largeur/m	13	1,2
longueur/m	16	1,4
largeur de palette sur largeur de zone	10
largeur de palette sur longeur de zone	9
longueur de palette sur largeur de zone	13
longueur de palette sur longeur de zone	11
cas1	110
cas2	117
	468
Total	468

4. Pour le stock Ouest

Nombre de zones : 4
Dimensions de la zone 1 : 6 m × 7 m
Dimensions de la zone 2 : 6 m × 7 m
Dimensions de la zone 3 : 6 m × 14,5 m
Dimensions de la zone 4 : 6 m × 11 m

	zone 1	zone 2	zone 3	zone 4	conteneur
largeur/m	6	6	6	6	1,7
longueur/m	7	7	14,5	11	1,9
largeur de palette sur largeur de zone	3	3	3	3
largeur de palette sur longeur de zone	3	3	3	3
longueur de palette sur largeur de zone	4	4	8	6
longueur de palette sur longeur de zone	3	3	7	5
cas1	9	9	21	80
cas2	12	12	24	90
Total	138

5. Pour le stock Nord

Nombre de zones : 4
Dimensions de la zone 1 : 33, 5 m × 6 m
Dimensions de la zone 2 : 23 m × 7, 5 m
Dimensions de la zone 3 : 29, 5 m × 10 m
Dimensions de la zone 4, on n'analyse pas, parce qu'il met les tubes consumables.

	zone 1	zone 2	zone 3	palette
largeur/m	33,5	23	29,5	1,2
longueur/m	6	7,5	10	1,4
largeur de palette sur largeur de zone	27	19	24
largeur de palette sur longeur de zone	23	16	21
longueur de palette sur largeur de zone	5	6	8
longueur de palette sur longeur de zone	4	5	7
cas1	105	95	168
cas2	108	96	168
Total	372

6. Bilan

Nombre optimal de palettes stocké = (312+918+294+372)*2 = 4230
Nombre optimal de conteneurs stocké = 138*4 = 552

Selon le calcul théorique, on peut stocker optimalement un total de 4230 palettes et 552 conteneurs, alors que le stockage maximal est actuellement de 2000-2600 palettes. Cette différence pourraient venir des facteurs techniques ou artificiels. Par exemple, la mauvaise forme de palettes pourrait affaiblir sa capacité de supporter une autre palette en dessus et influence aussi le rangement des autres palettes à coté.

III.2 Résolution

En prenant compte de la situation actuelle et des diverses limites, nous proposons quelques solutions ci-dessous, visant chaque problème précis concernant le stockage.

En vue des résultats obtenus de notre calcul, nous pensons qu'il faut améliorer la habileté technique des ouvriers pour que les palettes soient en bonne forme. On peut comparer le coût dans cet aspect et celui de location d'entrepôt ailleurs.

Diviser des clients en plusieurs catégories selon leur importance commerciale et fixer pour chaque catégorie de clients une règle concernant le délais de récupération des produits. Le principe est d'accorder une durée plus longue aux clients de grosse commande et de fixer un délais plus strict pour ceux de petite quantité.

Prévision régulière de stock à venir. Il faut bien prendre en compte le temps possible de retard des clients dans la récupération de commandes selon le plan d'expérience. L'objectif est de prévenir les clients qui devraient récupérer leurs commandes afin que plus d'espace soit disponible pour le stock à venir. Par exemple, il n'existe qu'une espace pour 400 palettes aujourd'hui alors qu'il aura une entrée de 600 palettes demain, donc, on consulte le système informatique pour savoir quelles commandes sont prêtes à récupérer et on prévient les clients de les récupérer le plutôt possible.

Diversification de l'INCOTERM. On peut proposer le livraison gratuit à domicile, le coût de livraison peut être compté dans le prix unitaire de produit. Cela pourrait éviter le problème à cause du retard de récupération de la commande de certains clients.

IV. Conclusion

Notre objectif initial est respecté et nous avons trouvé des solutions dans la bonne voie. Mais nous restons aux études théoriques et une étude plus profonde est nécessaire pour réaliser la vraie amélioration dans la pratique. Cela prend du temps et du coût mais le service sera amélioré et l'entreprise sera plus efficace et profite plus de bénéfices.